a kötőelemek felületkezelési folyamatai
1. Elektrogalvanizálás.
Az elektromos horganyzás a leggyakrabban használt bevonatCsavaros bilincs terminál. Viszonylag olcsó, jól néz ki, lehet fekete vagy katonaszöld. Korróziógátló teljesítménye azonban átlagos, korrózióállósága pedig a legalacsonyabb a horganyzás (bevonat) között. Általában az elektrogalvanizálás semleges sópermet tesztje 72 órán belül történik. Speciális tömítőanyagokat is használnak, hogy a semleges sópermet-teszt több mint 200 órát érjen el, de az ára drága, ami 5-8-szorosa az általános horganyzásénak.
2. Foszfátozás.
Alapelv, hogy a foszfátozás olcsóbb, minthorganyzás, de a korrózióállósága rosszabb, mint a horganyzásé. Foszfátozás után olajat kell felvinni, és annak korrózióállósága szorosan összefügg a felvitt olaj teljesítményével. Például foszfátozás után általános rozsdagátló olajat alkalmaznak, és a semleges sópermetezési teszt csak 10-20 óra. A kiváló minőségű rozsdagátló olaj alkalmazása 72-96 órát vehet igénybe. De az ára 2-3-szorosa az általános foszfátozó olajénak.
3. Oxidáció (feketedés).
A feketítés + olajozás az ipari rögzítőelemek kedvelt bevonata, mert ez a legolcsóbb és jól néz ki, amíg el nem fogy az olaj. Mivel a feketedésnek szinte nincs rozsdaállósága, olaj nélkül gyorsan berozsdásodik. A semleges sópermet teszt még olaj jelenlétében is csak 3-5 órát érhet el.
4. Kadmium bevonat.
A kadmium bevonat jó korrózióállósággal rendelkezik, különösen tengeri légköri környezetben, ami jobb, mint más felületkezelések. A kadmiumozás során a hulladékfolyadék kezelési költsége nagy, és a költség magas. Ára körülbelül 15-20-szorosa a horganyzásénak.
5. Krómozás.
A krómozás nagyon stabil a légkörben, nem könnyű megváltoztatni a színét és elveszíteni a fényét, valamint nagy keménységgel és jó kopásállósággal rendelkezik.
6. Nikkelezés.
Főleg olyan helyeken használják, ahol korrózióvédelmet és jó vezetőképességet is igényelnek. Például a jármű akkumulátorainak kivezető kapcsai.
7. Tűzihorganyzás.
A tűzihorganyzás folyadékká hevített cink hődiffúziós bevonata. A bevonat vastagsága 15 ~ 100 μm, és nem könnyű ellenőrizni, de jó korrózióállósággal rendelkezik, és leginkább a mérnöki munkákban használják. A tűzihorganyzási eljárás súlyosan szennyezett, cinkhulladékkal és cinkgőzzel.
8. Cink beszivárgás.
A cink infiltráció egy cinkpor szilárd metallurgiai hődiffúziós bevonata. Jó az egyöntetűsége, menetekben és zsákfuratokban egyenletes réteg érhető el. A bevonat vastagsága 10-110 μm, a hiba 10%-on belül szabályozható. Tapadószilárdsága és az aljzattal való korróziógátló teljesítménye a legjobb a horganybevonatok között (galvanizált horganyzás, tüzihorganyzás, Dacromet). Feldolgozási folyamata szennyezésmentes és a leginkább környezetbarát.
9. Dacromet.
Nincs hidrogén ridegedési probléma, és a nyomaték-előfeszítési konzisztencia teljesítménye nagyon jó. Ha nem vesszük figyelembe a hat vegyértékű króm környezetvédelmi problémáját, akkor ez a legmegfelelőbb nagy szilárdságú, magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó kötőelemekhez.
